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I. 素材の押し出し

材料押出

ノズルや穴などを通して材料を選択的に蒸着すること。 例えば、溶融積層造形(fdm)は、最も直感的で一般的な造形の一つである。 印刷時には、フィラメント状のホットメルト材料を加熱して溶かし、小さなノズルから押し出して選択的に台上に堆積させ、そこで冷却して断面を形成し、固体全体が形成されるまで層ごとに印刷する装置である。 印刷物は主にポリマーやプラスチックで、平板
、ポリウレタン、ウェブなどがある。

メリット：装置や消耗品の価格が安い、素材の種類が豊富、印刷物の強度が高い。

デメリット：印刷の精度が低い、印刷物の表面粗さが大きい。

光重合

バットフォトポリマー化

特定波長の光を用いた液状ポリマーの選択的光硬化。この技術に用いられる材料は感光性樹脂で、光が当たると液体から固体に形態変化し、印刷を可能にする。光源の種類、照明方法、整形方法によって、光造形(SLA、SLA)とデジタル光造形(DLP、DLP、DLPなど)に分けられ、その原理や印刷工程が異なる。SLAは、液体樹脂の表面をレーザーで点状に走査whatsminer m31し、その点線の表面を順番に硬化させることで造形を完成させ、造形台の移動層と積層することで立体物を形成するものである。DLPは全面露光で層を形成し、光源は主にLED紫外光源、各層の露光パターンはデジタルダイナミックマスクチップなどの空間光変調器によって生成されます。

利点：加工精度が高い、印刷物の表面が滑らか、露光成形全体の効率が高い。

デメリット：素材の種類が限られる、素材性能が弱い。

第三に、指向性エネルギー蒸着型

ダイレクト・エネルギー・デポジション

その蒸着製造工程を溶かしている技術材料を溶かすために、生徒が集中的に熱エネルギーを使用すること。 主な要素は、中国のレーザーは、粉末(LENS、LBMD、LSF)と電子ビーム溶融ワイヤー蒸着(電子ビーム直接製造、EBDM)などを送信するために同期することができ、主にを介して企業の既存の経済構造を構築したり修復するために使用されています。 このプロセスでは、成膜環境にレーザービームなどのエネルギー源を開発してメルトプールを作り、高速ネットワークでノズルを高温領域に3d molding移動させ、フィラメント状または粉末状の金属材料(チタンやコバルトクロム合金など)を融点まで加熱して溶かし、一層ずつ成膜していきます。 ノズルや作業台は可動性の高いアームに取り付けられているので、自由度の高い動きで効率よく作業することができます。

利点：サポート不要、高い加工柔軟性、効率的な部品準備とメンテナンス。

欠点：表面精度に限界がある、成形したサンプルの再加工(フライス盤など)、複雑な構造を持つ部品の修復が難しい。

材料噴射

材料噴射

2Dのインクジェットプリンターを3Dに進化させたもの。 材料噴射は、連続材料噴射(CMJ)、ナノ粒子噴射(NPJ)、ドロップオンデマンド(DOD)に分類される。 基本原理は、帯電した偏向板と電磁界を利用して、スプレーされた材料を印刷台上に正確に配置し、UV光源で硬化させて成形するものである。 吹き付けは、前述の光硬化型ラピッドプロトタイピング(SLA)とよく似ているが、前者が一度に数百の微小な液滴を吹き付けられるのに対し、SLAはレーザーでバレル全体の樹脂を点状に選択的に硬化させるという点である。 感光性微小液滴を噴霧する材料としては、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンABSやポリプロピレンPPなどの高分子・プラスチックがある。

利点：中国の高さで正確なフルカラー高速印刷が可能になり、製品プロトタイプや最終部品の美的教育の質を高めることができます。

デメリット：素材の種類が少ない、高価、余分な素材を取り除く後処理が必要。

V. バインダージェット

バインダージェット

3dp(3rdimensional Printing and Bonding)とも呼ばれ、接着剤注入による粉体形成プロセスです。 主な工程は、容器にセラミックスやポリマーなどの粉体材料を入れ、インクジェットで接着剤を粉体に吹き付ける。砂と水を混ぜるとより強固な構造体になるように、選択した部分に粉体を接着し、次の粉体と前の粉体が接着剤の浸透によって層を形成する工程を繰り返し、次々と層を形成していくのだ。 材料が金属やセラミックスの場合、高温焼成でバインダーを除去し、粉末粒子同士を金属的に結合させることで、一定の強度と密度を持たせることが必要だ。

利点：成形効率が高い、異なる色を同じバッチで印刷できる、支持構造が不要。

欠点：粗さ、成形部品の密度は、このような焼結や他の後処理プロセスを脱脂する必要性などの中国の金属やセラミックスのために、比較的低いですが、ポリマーのために我々は経済構造の設計強度を高めるためにワックスなどを追加する必要があります可能性があります。

VI.粉体床溶融成形

パウダーベッド融合

これも粉体床方式で、主に金属部品の印刷製造に使われる。粉末床溶融法は、上記の印刷法とは異なり、印刷のための接着剤の蒸着を伴わず、主に選択的レーザー焼結(SLS)、選択的レーザー溶融(SLm)、SLm、電子ビーム選択的溶融(Eビームセレクティブメルティング、SLS)の略称である。 印刷台の表面に材料を均一に塗布し、高出力レーザーや電子ビームなどの高エネルギービームで粉末を溶かし合わせて焼結し、粉末の層を塗布して次の層を焼結し、全体の固体が形成されるまで行う。本発明では、電子ビームによる選択溶融で粉末層を予熱し、チャンバー全体を数千度の温度にすることができるため、成形品の残留応力が大幅に低下し、低融点金属や樹脂材料として使用することができます。

利点：高精度、金属(チタン、アルミニウム、銅、ステンレス、高温合金など)、セラミック、ナイロンへの印刷が可能です。

デメリット：コストが高い、大きなサイズのものを印刷すると反りやすい、速度が遅い。

7、シートラミネートタイプ

シートラミネート

素材側をレーザーカットで検討し、接着や溶接で固める。 シートラミネーションは、先に挙げた他の生産工程分析手法とは異なり、板金や場合によっては紙以外の国でもほぼ問題なくカールできる素材を開発できる、印刷IT企業が利用できる資源素材である。 シートラミネーションの主な要素としては、社会層管理固体設計製造(LOM)や、接着剤で複数の紙を貼り合わせ、加熱や溶融をせずに鋭いナイフで切断する超音波付加製造(UAM)などがある。 各シートは、わずかに異なる方法で切断されます。 UAMは、金属のシートまたはストリップを結合するプロセス超音波溶接機を使用して、それぞれの中国の金属層が成長する構造にロールバックされ、最大の技術革新の利点は、温度変化に敏感である低融点材料に適した低温であることです。

利点：高速成形、高精度、低反り変形。

欠点：層間結合が弱い、成形された試験片の構造強度の異方性が大きい、材料の利用率が低い、単純な構造部品しか作れない。

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